1970년대 초까지 모든 아이언은 정통적 제조 방식인 쇠를 두들겨 제작하는 단조방식으로 생산되었으며,

그 뒤로 틀(mold)을 만들어 주물로 헤드를 제작하는 주물 방식을 도입하면서 대량 생산이 가능해졌고,

골프 클럽의 가격도 상대적으로 저렴하게 공급될 수 있게 되었다.

헤드를 만드는 제작 방식은 앞서 언급한 단조 제작 방식, 주조 제작 방식 그리고 위 두 가지 방식을 기본으로

정통적 단조 소재인 연철을 이용하여 주조 방식으로 제작하는 신제조 기법을 응용하는가 하면,

최첨단 CNC장비를 동원 과거 단조 제작방식에서는 구현이 불가능한 디자인도 다양하게 출시되고 있는 실정이다.

또한 각 회사마다 큰 틀에서는 대동소이 하지만 각기 제작기법을 달리 하여 제조회사의 제조 기법의 우수성을 강조하고 있다.

한 예로 단조 헤드의 생산 기법도 중국이나 대만, 일본등 생산 기법이 현저하게 다른데 어떤 방식이 더 좋다는 결론은 낼 수 없으며,

정통적으로 강세이던 일본 단조 헤드의 공장들이 대다수 문을 닫고 중국, 태국 쪽으로 이전, 현지 생산을 하고 있을 뿐만 아니라

소위 얘기하는

메이저 브랜드의 OEM 헤드 공장들이 대부분 중국 현지에 있어 일반 골퍼들은 단순히 원산지에 따른 헤드의 좋고 나쁨을 판단하는 것은 바람직하지 않다.

주조방식은 대량생산이 용이하나 자체 모델 개발시 각 헤드마다 금형을 제작하여야 하는 등

초기 투자비용이 높고 최소 주문물량이 높아 소량생산에는 적합하지 않다.

주조헤드의 제조과정은 일단 마스터 표본을 만든 후 두 쪽으로 나뉜 금형을 설계하여 파라핀이라는 왁스를 녹여 금형에 부은 후 식힌다.

헤드의 형태로 나온 파라핀 헤드는 실지 헤드와 동일한 모양이 된다. 그 후 각기의 헤드를 양쪽으로 여러 개씩 붙인다.

일차적으로 초음파 세척을 한 후 아주 고온 액체의 세라믹(석고) 물질에 담근 후 말린다.

24시간의 건조 이후 이런 과정의 담금질을 네 번에서 여섯 번 정도 반복하면 두꺼운 코팅이 형성되어 쇳물을 부을 수 있게끔 한다.

일단 두꺼운 코팅이 형성되면 전체를 파라핀이 녹을 정도로 가열하여 속 안의 파라핀을 녹여낸다.

그 후 쇳물이 잘 녹아 흘러내릴 수 있도록 가마에 넣고 가열한다. 이후 쇳물을 세라믹의 껍데기 속으로 부은 후 식힌다.

그 후 자기류의 껍질을 부수면 완성된 헤드가 나온다.

주조 헤드의 가장 큰 장점은 스윗 스팟의 확대를 위한 캐비티 디자인의 확대와 슬라이스를 방지하는

오프셋(off-set) 호젤 채택 등 헤드 디자인을 자유로이 구현할 수 있다는 점과 대량 생산이 가능하며 단조 헤드에 비하여 제조 단가가 저렴하다는 것이다.